Õmblusteta terastorude tootmismeetod

(1) Torude automaatne valtsimine
Üks õmblusteta terastorude tootmise viise. Tootmisseadmed koosnevad stantsimismasinatest, automaatsetest toruvaltsimismasinatest, nivelleerimismasinatest, suuruse määramise masinatest ja redutseerimismasinatest.
(2) Pidev valtstoru tootmine
Tootmisseadmed koosnevad mulgustusmasinast, pidevast torurullimismasinast ja pinge vähendamise masinast. Ümmargune toorik torgatakse kapillaartorusse ja sisestatakse seejärel torni ning seejärel valtsitakse pidevalt läbi kahe valtsveski, millel on 7–9 rulltelge, mis on paigutatud üksteise suhtes 90 kraadise nurga all. Pärast valtsimist soojendatakse südamikuga tõmmatud varras uuesti üles ja pinget vähendatakse ning seda saab rullida kuni 165 m pikkusteks terastorudeks. 140 mm pideva toruvaltsimise seadme aastane toodang on 400,000 kuni 600,000 tonni, mis on 2 kuni 4 korda suurem kui automaatsel toruvaltsimisel. Seda tüüpi seadmete omadused on, et see sobib terastorude tootmiseks, mille välisläbimõõt on alla 168 mm. See nõuab suuri investeeringuid seadmetesse, suurt installeeritud võimsust, kuni 30 m pikkust torni ning keerulist töötlemist ja tootmist.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(3) Perioodiline valtsitud torude tootmine
Toorainena kasutatakse hulknurkseid ja ümmargusi teraskanaleid või pidevvalu toorikuid. Pärast kuumutamist perforeeritakse need veesurve abil topsikujulisteks toorikuteks, mis seejärel kaherullilise ristvaltsimise pikendusmasina abil rullitakse töötlemata torudeks. Seejärel rullitakse need muutuva läbimõõduga aukudega perioodilisel toruvaltsimismasinal. Rull pöörleb üks kord, et välja rullida osa terastorust. Tsüklitorude valtsimismasinat nimetatakse ka Pilgeri torurullimismasinaks. Tsüklirullitorude tootmisel kasutatakse toorainena teraskanaleid ning see sobib suure läbimõõduga paksuseinaliste terastorude ja muutuva läbilõikega torude valtsimiseks.
(4) Kolme rulliga torude tootmine
Peamiselt kasutatakse suure mõõtmete täpsusega paksuseinaliste torude tootmiseks. Selle meetodiga toodetud torude seinapaksuse täpsus ulatub ±5%, mis on umbes kaks korda täpsem kui muude meetoditega toodetud torude puhul. 1960. aastatel arenes see meetod kiiresti tänu uue kolmerullilise ristvaltspingi (nn Transvali veski) leiutamisele. Uue valtspingi eripäraks on see, et sabani valtsimisel pööratakse sissepääsu pöördraam kiiresti, et muuta valtsimisnurka, vältides seeläbi kolmnurga tekkimist saba juures ning laiendades välisläbimõõdu ja seina suhet. tootmissordi paksus 12 kuni 35, mis ei suuda toota ainult õhukese seinaga torusid, vaid ka suurenenud tootmisvõimsust

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(5) Toru tungrauaga tootmine
Traditsiooniline meetod on tooriku pikendamine topsikujuliseks kapillaartoruks läbi hüdraulilise perforatsiooni ja ristvaltsimise. Pikk südamik sisestatakse tõukurvarda abil kapillaartopsi põhja ja seejärel läbib seeria järk-järgult kahanevate aukudega rull-vormiraame ja rullitakse toruks. . Sellel tootmismeetodil on väikesed investeeringud seadmetesse ja seda saab kasutada toorikute pidevvalamiseks. See suudab toota eriti suuri ja eriti pakse torusid läbimõõduga kuni 1070 mm ja seinapaksusega kuni 200 mm. Kuid tootmise efektiivsus on madal, seina paksus on suhteliselt paks ja toru pikkus on efektiivsusega võrreldes lühike. Pärast CPE-meetodi uue protsessi tekkimist rullitakse toru toorik ristvaltsiga ja perforeeritakse toortoruks ning seejärel valtsitakse pealt ja pikendatakse pärast sulgemist toruks. See meetod ületab mõned traditsioonilise meetodi puudused ja sellest on saanud õmblusteta torude tootmisel parema majandusliku kasuga meetod.
(6) Ekstrudeeritud torude tootmine
Esiteks perforeeritakse või laiendatakse kooritud ümmargune toorik, seejärel kuumutatakse induktsioonkuumutusega või soolavanniga ning sisepind kaetakse määrdeainega ja saadetakse ekstruuderisse. Metall pressitakse torusse läbi rõngakujulise pilu matriitsi ava ja südamiku vahel. . Seda kasutatakse peamiselt madala plastilisusega kõrgtemperatuuriliste sulamist torude, erikujuliste torude, komposiittorude, värvilistest metallidest torude jne tootmiseks. Sellel meetodil on lai tootmisvalik, kuid väike toodang. Viimastel aastatel on ekstrudeeritud torude tootmine arenenud ka tänu vormimaterjalide, määrdeainete, ekstrusioonikiiruste jms täiustamisele.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(7) Juhtplaadi valtstorude tootmine
Tuntud ka kui diisli meetod. Pärast perforeerimist rullitakse pika südamikuga kapillaartoru juhtplaadi valtsimismasinal õhukeseseinaliseks toruks. Valtsimispink sarnaneb kahe rulliga ristvaltsimise augustamismasinaga, välja arvatud see, et fikseeritud juhtplaat muudetakse aktiivseks juhtplaadiks. Kuna see on toodetud pika südamikuga, on toru sisesein sile ja sellel puuduvad kriimud; tööriista maksumus on aga kõrge ja reguleerimine keeruline. Seda kasutatakse peamiselt üldotstarbeliste süsinikterasest torude tootmiseks, mille välisläbimõõt on alla 150 mm. Praegu kasutatakse seda harva ja sellel pole suuri arenguväljavaateid.
(8) Pöörlevate torude tootmine
Lameplaat või õõnes toorik töödeldakse ketrusmasinas ühe või mitme keerutusega õhukeseseinaliseks toruks. Torudel on suur täpsus, head mehaanilised omadused ja lai valik suurusi, kuid tootmise efektiivsus on madal. Kasutatakse peamiselt värviliste metallide torude tootmiseks, kuid üha enam kasutatakse ka terastorude tootmiseks. Lisaks kodumasinate, keemiakonteinerite ja masinaosade valmistamisele kasutatakse ketrustorusid enamasti sõjatööstuses.
(9) Külmvaltsitud ja külmtõmmatud torude tootmine
Kasutatakse väikese läbimõõduga õhukeseseinaliste, täppis- ja erikujuliste torude tootmiseks. Tootmist iseloomustab mitmeastmeline tsükliprotsess. Külmvaltsimisel, kasutades perioodilist külmvaltsimise torude masinat, on võimalik saavutada pikenemine 6 kuni 8. 1960. aastatel hakkas see arenema suure kiirusega, mitmerealise, pika käiguga ja pikkade torutoorikute suunas. Lisaks on välja töötatud ka väikese rulliga külmvaltsitud torude masinad. Seda kasutatakse peamiselt üliõhukeste täppistorude tootmiseks, mille seinapaksus on alla 1 mm. Külmvaltsimise seadmed on keerulised, tööriistade töötlemine on keeruline ning sortide ja spetsifikatsioonide muutmine on paindumatu. Tavaliselt kasutatakse külmvaltsimise ja külmtõmbamise kombineeritud protsessi, st seina vähendatakse kõigepealt külmvaltsimise teel, et saada suur deformatsioon. ja seejärel külmtõmmatud, et saada erinevaid spetsifikatsioone.